Üretim alanında çalışma ortamının verimliliğe etkisi önemli boyuttadır. Öncelikle psikolojik etki verimlilik azalmasına neden olmaktadır. Her çalışan işe geldiğinde kendisini bekleyen kaotik ortam yerine, huzur ve rahatlık, kolayca işe başlayabileceği, görevleri belli bir ortam olması daha başlangıçtan çalışanın motivasyonunu artıracaktır. Kaotik ortam ise tam tersi etkiyi göstererek çalışanı bıkkınlık içinde işe başlatacaktır.
Bunun dışında ortam aynı zamanda çalışanı, fiziksel olarak, katma değer üretmeyen işlemler yapmaya itmektedir. Bu işlemler bazen inanılmaz boyutlara ulaşmakta ve verimlilik hızla azalmaktadır.
HAZIR GİYİM SANAYİNDE ERGONOMİK ÇALIŞMA ORTAMLARININ OLUŞTURULMASINDA 5S TEKNİKLERİ VE ÖRNEK BİR UYGULAMA
Özet
Günümüzde tüketici taleplerine çok çabuk cevap verebilen, doğru ürünü, doğru zamanda, doğru pazara sunan firmalar başarılı olabilmektedir. Her geçen gün tüketiciler daha çok bilinçlenmekte ve tüketici isteklerine cevap verebilmek daha zor hale gelmektedir. Sosyo-kültürel değişimler daha hızlı bir hayat akışı oluşturmakta ve toplum sürekli değişime ve ilerlemeye doğru yönelmektedir. Tüketici istekleri daha hızlı değişir olmuş ve günümüz tüketicileri artık gardıroplarını tek sezon yerine 2 ya da 3 sezon yeniler hale gelmiştir.
Tüketici taleplerinde ki bu değişim, üreticilerin ve perakendecilerin satış fiyatını rekabet avantajı olarak görmesini; değişen moda trendlerine ve tüketici isteklerine daha hızlı cevap verebilmek olarak değiştirmiştir. Ayrıca bu değişim bir taraftan model başına üretilecek sipariş adedini düşürmeye diğer taraftan da model sayısının ve çeşitliliğinin artırılmasına sebep olmaktadır.
Çalışma ortamlarının tertip, düzen ve ergonomik kurallara göre düzenlenmesini hedefleyen 5S teknikleri son yıllarda firmalarda uygulanmaya başlayan önemli tekniklerden birisidir. Üretim yönetiminde esnekliği, çeşitliliği ve adetsel değişimlere cevap verebilmek için hazır giyim sanayinde aksesuar deposunun yerleşimi önemli bir unsurdur. Aksesuarların depo içindeki düzgün yerleşimi, depo içinde istenilen malzemelere hızlı ve doğru ulaşmanın sağlanabilmesi, depo içinde bilginin kolay bir şeklide diğer çalışanlara ulaştırılabilmesi için 5S teknikleri ile uygun çözümler geliştirilebilmektedir.
Bu çalışma kapsamında Denim Pantolon üreten bir hazır giyim işletmesinde aksesuar deposunun mevcut durumunun 5S prensipleri kullanarak analiz edilmiş ve yaşanan aksaklıklar tespit edilmiş, daha sonra 5S teknikleri ile yeniden düzenlenmiştir.
İçinde bulundukları ortamın viraneliği, insanı kuralları çiğnemeğe itiyor. Yıkık dökük harap binalarla dolu bir caddenin çöpten geçilmediği bir mahallede elinizdeki kağıt parçasını buruşturup sokağa atsanız ne değişir ki? Hiç. Zaten her yer kir pas içinde!.(1)
Bu davranış <<Broken Windows>> "Kırık pencere" teorisine uyuyor. Kırık pencere teorisi ilkkez 1982 yılında yayınlanan bir makalede ele alınmıştır. James Q. Wilson ve George L. Kelling bu makalede kırık percesi olan bir binada percerelerin tamir edilmemesi durumunda insanların bir kaç pencere daha kırmaya yöneleceklerini veya çöplerin olduğu bir sokata insanların giderek daha fazla çöp bırakacaklarını hatta zamanlar poşetlerle çöp bırakmaya başlayacaklarını ileri sürmüşlerdir. Böylelikle insanların kurallara uymama oranının artacağı teorisini savunmuşlardır.
Bu güne kadar 5S çalışmaları ile ilgili olarak birçok yazı yazdık. Sitemizin kullanıcılarına sunduğu yazıların birçok soruyu da beraberinde getirdiğini biliyorum. Her ne kadar mümkün olduğunca uygulamaya yönelik yazılar yazıyor olsak da bahsedilen konuların daha iyi anlaşılması bir şeylere daha ihtiyaç duyulduğunu biliyoruz. Bunun için sizlere bazı örnek 5S uygulamaları ve açıklamalar yazarak bu ihtiyacı bir miktar gidereceğimizi düşünüyorum.
Öncelikle 5S için en çok rastlanan konulardan birine değineceğim. Temizlik konusu. Çalışanlar bu konuyu hiç sevmemektedir. Böyle olunca temizliğin ihmal edildiği sık rastladığımız sorunlardandır. İhmalin en büyük nedenlerini şu şekilde sıralayabiliriz
Bu gün 5S sisteminin en önemli elemanlarından olan görsel kontrol sistemine değinmeye çalışacağız. Bildiğiniz üzere 7 muda içinde hareket, taşıma, bekleme bulunmaktadır. Bunların temel sebeplerinden birisi ve en önemlisi görsel kontrol siteminin kurulmamış olmasıdır.
Genel olarak operatörler ihtiyaç olan şeyi belirleme, bulma, getirme durumlarında mudaya neden olmaktadırlar. Neye ihtiyaç olduğunu belirlemek zaman almakta, nerede olduğunu belirlemek mümkün olmamakta ve operatör bunlarla uğraşırken bekleyen diğer operatör ve makineler oluşmaktadır. Operatörler standart olmayan teknikler ile çalışarak bir yandan başkaca sorunların çıkmasına neden olmaktadırlar.
Yapılan sık hatalar konusunda uyaran bir sistem olmadığından, ya hiçbir çözüm bulunamamakta ve sürekli olarak operatör hatalarından bahsedilmektedir, ya da teknolojik çözümlere gidilerek yüksek maliyetli test ekipmanları alınarak "Gereksiz işlem" mudası üretilmektedir.
Yönetim takımı olması gereken durumu denetlerken büyük gayret sarf etmek zorunda kaldığından çoğunlukla zaman yetmemesi nedeni ile ya denetim yapamamakta veya yetersiz seviyede denetim yapmaktadır.
Bu gün bütün bunlara çözüm olarak kullanılan ve bir iş istasyonunda kurulması gereken görsel kontrol sisteminin temel özelliklerini anlatacağız.
T. +90 282 717 0429