Toplam Verimli Bakım (TPM), bir işletmede ekipmanların, süreçlerin ve insanların etkin bir şekilde yönetilmesini sağlamak amacıyla kullanılan bir yönetim yaklaşımıdır. TPM'nin uygulanması, işletme içinde çeşitli problemleri çözmeye yardımcı olabilir. İşte TPM'nin önleyebileceği problemlere yönelik örneklerden bazıları:
Ekipman Arızalarının Azaltılması: TPM, özellikle önleyici bakım ve düzenli bakım uygulamaları ile ekipman arızalarını en aza indirir. Bu, üretim sürekliliğini artırır ve işletme maliyetlerini düşürür.
Verimlilik Artışı: TPM, ekipmanların maksimum verimlilikle çalışmasını sağlar. Özellikle OEE (over all equipoment efficeincy) ölçümü ile bunu net şekilde görebilirsiniz. Düzenli bakım ve eğitim programları, çalışan verimliliğini ve süreç etkinliğini artıracaktır.
Çalışan Katılımını Artırır: TPM, çalışanların ekipman bakımına daha fazla katılımını teşvik eder. Ekipmanların günlük bakımı ve basit onarımları operatörler tarafından gerçekleştirilebilir, bu da çalışan bağlılığını artırır. Ayrıca JISHU HOZEN dediğimiz otonom bakım uygulamaları ile çalışanların kendi makinelerine sahip çıkmasını sağlar.
İş Güvenliğini İyileştirme: TPM, ekipmanların düzenli bakımı ve güvenlik kontrolleri sayesinde iş güvenliğini artırabilir. Güvenli bir çalışma ortamı, iş kazalarını azaltabilir.
Enerji Verimliliği: TPM'nin bir parçası olarak enerji verimliliği değerlendirmeleri yapılabilir. Bu, enerji maliyetlerini düşürmek ve çevresel sürdürülebilirliği artırmak için önlemler almayı içerir.
Üretim Planlamasının İyileştirilmesi: TPM, ekipman kullanılabilirliği üzerinde olumlu bir etkisi olduğu için üretim planlaması ve zamanlama konularında iyileştirmeler sağlayabilir.
Stok ve Atık Azaltma: Ekipman arızalarının azalması ve süreçlerin daha iyi yönetilmesi, stok seviyelerini azaltabilir ve atıkları en aza indirebilir.
Ürün Kalitesinin Artırılması: TPM'nin uygulanması, süreçlerin ve ekipmanın daha istikrarlı ve güvenilir olmasına yardımcı olabilir, bu da ürün kalitesini artırabilir.
Planlı Bakım Stratejileri: TPM'nin bir parçası olarak planlı bakım stratejileri geliştirilebilir. Bu, beklenmeyen duruş sürelerini önlemeye yardımcı olabilir.
İş Sürekliliği ve Müşteri Memnuniyeti: TPM, üretim sürekliliğini artırarak müşteri taleplerine daha etkili bir şekilde yanıt verilmesine olanak tanır, bu da müşteri memnuniyetini artırabilir.
TPM'nin işletme içindeki spesifik problemleri çözme yeteneği, uygulama sürecine ve işletmenin ihtiyaçlarına bağlı olarak burada belirtemediğimiz pek çok probleme çözüm olabilir. Dikkatlice uygulamanız ve takipçisi olmanız yeterli olacaktır.
Genel katılma açık olarak ücretsiz webinar düzenledik, katılımcılar online olarak yalın üretimin temel tekniklerinden olan Otonom bakım (JISHU HOZEN) hakkında başlangıç bilgilerini aldılar.
İlgili eğitimlerimiz
İşletmelerde sıkça karşılaştığımız temel sorunlardan birisi de TPM uygulamalarının yeterli derecede etkin şekilde uygulama sahası bulamamasıdır. Özellikle otonom bakım uygulaması hemen hemen hiç yoktur. Genelde arıza giderme yönünde işler yoğun ve bakım çalışanları MURI ile boğuşmaktadır.
Bu durum pek çok firmada alışılagelmiş bir durumdur. Yönetici ve işverenler bundan bakım yöneticileri ile çalışanlarını sorumlu tutarak görevlerini yerine getirmedikleri konusunda ısrarcı davranışlar sergilemektedir. Çoğu işletmede arızalar uzun zaman ve maliyetle çözülebilir duruma gelmiştir. Yapılan TPM uygulaması denemeleri bir çok kez başarısızlık ile sonuçlanmış da olabilir. Yapılan yanlışlıkları şu şekilde sıralamak mümkündür;
Zaman ayırmama
Takım halinde çalışma yerine bireysel başarılara önem verme
Aşırı yük (MURI)
Operatörlerin yeterli bilgi ve beceriye ulaşmaları için gereken eğitimlerin yapılmaması
Temizliğe gereken önemin verilmemesi
Bu gün JISHU HOZEN (otonom bakım yazımızın ikinci kısmına deva ediyoruz. Bu yazımızda otonom bakımın yedi adımından bahsedeceğim. Umuyorum ki, çalışmalarında uygulamaya yönelik kaynak arayanlar için faydalı olacaktır.
Otonom bakım yalın üretim içinde verimliliğin sağlanması için çalışanların en çok katılım ve katkı sağlayacakları bir uygulamadır. Yedi temel seviyesi vardır. Bunlar;
1. Temizlik
2. Kirliliğe karşı tedbirler ve uygulamalar
3. Temizlik ve yağlama standartlarının oluşturulması
4. Kontrol sistemi
5. Bakım standartlarının oluşturulması
6. Kalitenin sağlanması
7. Otonom bakım
2010 yılı boyunca 100 civarında firma ile çeşitli şekillerde iletişimde bulundum. Bunlardan birçoğunu da ziyaret ettim. Gördüğüm en büyük sorun makinelerde ve çevrede bakım sisteminin yetersiz olması, bazılarında oldukça kötü olmasıydı. Kimi zaman makinelerin eski olduğundan, kimi zaman işlerin yoğun olduğundan söz eden firma üyeleri bakım ile ilgili olarak bir açıklama getirmekteydiler. Makineler ve çoğu zaman makine çevresi, yağ, yağ ile tozun birleşmesi sonucu oluşan ve zemine yapışan bir tabaka –bazen korkunç boyutta kalın bir tabakadan bahsediyorum- hayatın bir gerçeği haline gelmişti. Bazı yerlerde hakikaten inanılmayacak derecede kir, yağ miktarı çalışanlar tarafından yadırganmayacak hale gelmişti.
Neyse kötü durumdan daha fazla bahsetmeden bu durumun temel nedenlerini ve uygulanması gereken çözümleri açıklamaya başlayalım. Bu durumun temel nedenlerini şu şekilde sıralayabiliriz.
Eski makine: Birçok firma makinelerin ve teknolojinin eskiliğinden söz ederek, bu durumu onların da istemediğini ancak yatırım zorunluluğu nedeni ile yapacak bir şeylerinin olmadığını söylemektedir. Oysa çok açık bir gerçek vardır ki o da eski makinenin olmadığı, bakımsız makinenin olduğu gerçeğidir. Teknik olarak bir makinenin ömrü sınırsızdır. Hareketli parçaları aşınır. Yapılması gereken bu parçaları değiştirmekten ibarettir. Böylece makine, mekanik olarak, asla eskimez, ancak makine kullanılması bakımından yeni teknolojiler nedeni ile ekonomik olmaktan çıkabilir. Örneğin çevrim süresi uzun kalır. Makinenin orasından burasından yağ akmasının tek nedeni kaçakların tamir edilmemesi, gerekli tedbirlerin alınmamasıdır. Makineye gerekli bakımı yapmayarak meydana getirilen maliyet daima bakım maliyetinden büyüktür. Bunu doğru şekilde hesaplamak ve bakım için gerekli harcamayı yapmak gereklidir.
T. +90 282 717 0429