Stok Yalın Üretim Sisteminde kontrol altına alınması gereken en önemli unsurdur. Düşünün çoğu zaman firmalarda bir planlama elemanın yüz binlerle ifade edilen malzemeleri veya ürünleri satınalama veya ürettirme kararı vermesi için yetkiler verilmektedir. Genellikle bu stoklar firmanın sorunu haline gelmektedir.
Yöneticiler aynı kolaylığı firmanın teknik departmanlarına tanımamaktadır. Örneğin bir teknik problemin çözümü veya iyileştirme çalışmaları için aynı davranış gösterilmemektedir. Bin lira harcama için bile bir çok noktadan onay almak gerekmektedir. Böyle durumlarda stokları üretmenin temel nedeni olarak makine arızaları olursa teslimat yapamama gösterilmektedir. Hatta bazen emniyet stokları yeni depolar tutmağa kadar varacak boyutlara ulaşmktadır. Oysa analiz yapılması durumunda makinenin arıza yapma ihitmali olan parçalrından yedek bulundurma maliyeti stok maliyetinin 10% boyutundadır.
Stokun temel nedenleri incelendiğinde aşağıdakiler ortaya çıkar
-
Parti mantığı ile üretim
-
Geleneksel iyileştirmeler
-
Model değişim sürelerinin uzun olması
-
Tahmine dayalı üretim
-
Parça başı çalışma sistemi
-
Müşteri talebinden fazla üretim yapılması
-
Akış olmayışı
Parti mantığı ile üretim
Üretimde makineler süreç mantığı yerine, atölye mantığı ile sıralanmıştır. Böyle bir düzende preshane, plastikhane, boyahane v.b. bölümler vardır. Her bölüm için planlama yapılır ve bölümler arası stoklar tutulur. Planlama ekibi üretimden uzak, merkezi olarak tasarlanmıştır. Her bölüm kendi planı doğrultusunda çalışmaktadır. Her birinin bir siparişi ve üretim miktarı vardır. Bu sipariş ve üretim miktarı çoğunlukla stoğa çalışma içindir. Müşteri talepleri ile uzaktan yakından alakalı değidir.
Geleneksel iyileştirmeler
Üretimde model değişimi, planlama ve satınalma maliyetleri oldukça fazladır. Hepimiz bir çok kez tedarikçilerimizden en az sipariş miktarı duymuşuzdur. Bu en az sipariş miktarı oluşmasının nedeni model değişimi v.b. nedenlerle oluşan kayıpların geleneksel biçimde iyileştirilmesidir. Örneğim model değişim süresi 4 saat olsun, hattın 4 saat durması sonucu 100 adet ürün üretilmesi ile oluşan maliyet 2.4 dakika olurken 1000 adet üretilmesi ile oluşan maliyet 0.24 dakika olacaktır. Görünürde bir iyileşme var, ancak 100 adet üretim yerine 1000 adet üretim yapmanız gerekir. Müşteri talebinden fazla olanlar bir kenarda satış için 9 müşteri daha bekler. Ayrıca 4 saat hala kayıptır, bunda bir azalma olmamıştır.
Model değişim sürelerinin uzunluğu
Model değişim süresi uzun ise geleneksel maliyet azaltması trendi nedeni ile stok artışına neden olması açıklanmıştı. Bunun dışında birden fazla modelin üretildiği bölümlerde takip eden makinelerin durmasını önlemek için stok tutulması gerekmektedir. Aksi durumda model değişimi yapmaktan üretim yapılamaz bir hal almaktadır. Model değişim süresinin uzun olması ayrıca firma içinde akış yaratılmasına engel olmaktadır. Makineler atölye düzenine zorlanmaktadır. Oysa hızla model değiştirebilen makineler bir hattın öğesi olarak çalışabilir hale gelebilir ve böylece makineler veya atölyeler arası yarı ürün stoklarının bulundurulması zorunluluğu ortadan kalkar.
Tahmine dayalı üretim
Pek çok firmanın çalışma sistemi satışların önceden tahmin edilmesi ve bu tahminlere dayalı üretim yapılması şeklindedir. Büyük sanayi kuruluşları bile benzer sistemlerle çalışmaktadır. Bazı firmalar ise kendi yöntemlerini geliştirmişler ve stok maliyetlerini azaltmak için çeşitli şekillerle üretimi hassas planlamakta ve genel olarak stok maliyetini tedarikçiler üzerine yıkmaktadırlar. Oysa kar etmek üzere kurulan tedarikçi firmalar bir şekilde maliyetlerinin karşılığı almaktadırlar. Bu konuda yapılması gereken ise tahmine dayalı üretim yerine pull sistemi kurulması ve tahminin değil müşteri tarafından alınan ürünün birebir üretilmesi sağlanmalıdır. Böylece stok seviyesi Haftalık, aylık, yıllık yerine saatlik seviyelere kadar inebilmektedir.
Parça başı çalışma sistemi
Üretimde çalışanların ürettikleri parça başı para alıyor olmaları, onları mümkün olan en fazla üretimi yapma eğilimine zorlayacaktır. Oysa stok satışlardan fazla üretilen ürünlerden oluşmaktadır.
Müşteri talebinden fazla üretim
Firmaların planlama bölümleri, üretim bölümleri, her zaman iemniyetli olmak istemektedir. Iskarta ve fire nedeniyle, geleneksel iyileştirme yapmak için, tek parça akışının olmayışı v.b. nedenlerle her hattın sorumlusu emniyet için bir kaç tane ürün fazla üretmektedir. Aslında sonuç olarak satılmayacak olan ürün bir sonraki aynı üründen sipariş gelene kadar stok oluşturmaktadır. 5% - 10% fazla üretimler aslında bir kayıptır. Çünkü üretimin karşılığında firma yalnızca sattığı kadarının parasını alabilecektir.
Akışın olmayışı
Stokların en önemli oluşma nedenlerinden birisi de firma ürünün hammaddeden müşteriye kadar akmamasıdır. Böyle firmalarda atölye düzeni vardır ve her üretim süreci sonunda stoklama yapılır. Ürünler bir işlemeden sonra bir sonraki işleme kadar beklerler. Taşıma ve hareket nedeni ile fireler fazladır. Süreçler arası stoklama miktarları her zaman üründe hata çıkması olasılığına karşı 5% - 10% arası fazla yapılır. Dolayısıyla akışın olmayışı stok artımına sebep olur.
Stok azaltmak için adımlar
Stokların azaltmak için uygulama adımları kısaca şöyle açıklanabilir.
-
Değer akışı analizi yapın ve güncel durumu gösterir değer akışı haritasını çıkarın. Böyle stokların nerelerde ve neden biriktiklerini tespit edin.
-
Hedef değer akışı haritasını yapın böylece yapılması gerekleri belirli bir programa bağlayın
-
İyileştirme çalışmalarını hedefe ulaşıncaya kadar adım adım sürdürün.
-
Model değişim sürelerini iyice irdeleyin. Geleneksel iyileştirmeler tüm çabalara rağmen devam edecektir. Bunların önüne geçin.
-
Müşteri taleplerini irdeleyin, müşterilerin talepleri çoğu zaman yersiz stoklara neden olmaktadır.
-
Hasas planlama yapmaya çalışmak yerine akış yaratmaya çalışmak daha doğru olacaktır.
-
Çalışanların yetkilerini irdeleyin. Çalışanlar genel olarak yetkilerini yanlış kullarak stok oluşmasına neden olmaktadırlar.
-
Yüzbinlerce liralık stok yerine makine arızalarına önlem olarak yedek parça bulundurmak on kat daha az stok oluşmasını sağlar.