Kanban - Çekme Sistemi

Günümüzde bir işletmenin malzeme ihtiyaç planlaması büyük önem kazanmıştır. Çünkü yapılan uygulamalar doğrudan işletmenin stok seviyesini etkilemektedir. Bunun anlamı aynı zamanda işletme sermayesini etkilemekte olduğudur. Yani mali tablolar değimi ile dönen varlıklar artmaktadır. Sermaye sahibi stok seviyesinin olabildiğince düşük olmasını beklemektedir.

Peki günümüze kadar uygulanan nelerdir? Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) nasıl uygulanmaktadır? Bu sorunun cevabını verirken günümüz firmalarında karşımıza çıkan koşullanmış bir yapıdır. Genel olarak firmalar, siparişin alımı ile başlayan bir süreç sonrasında parti büyüklüğü belirleme üzerine çalışmaktadır. Yani firma aldığı siparişi bilgi sisteminde belirlediği yöntemlerle (Excel tablosu, Paket parogram, SAP, ERP v.b.) ürün ağaçları yardımıyla malzeme ihtiyacına dönüştürmektedir. Burada bilgi sisteminin genel olarak bir önemi yoktur. En son teknolojiyi kullanan firmalarda bile  koşullanmış yapının var olduğunu görmek mümkündür. Bu yapı temel olarak aşağıdaki sorunları karşımıza çıkarmaktadır

Su örümceği

İşletmelerde tüm depo çalışanları üretime malzeme vermek için en akılcı sistem olarak görünen üretim planına göre malzemenin bir gün önceden hazırlanması ve makine başına taşınmasına dayalı bir sistem olarak kullanma eğilimindedirler. Malzemeciler ve depo elemanları bütün gün yoğun bir şekilde çalışırlar yine de işler yetişmez, malzemeler oradan oraya taşınır. Bu taşıma sırasında hasar meydana gelir. Genel olarak bu hasarlar fire raporlarında görünmez, kayıplar yükselir. Üretimde çalışanlar malzemeler arasında kaybolur, bir birlerini ve makineleri görmek genelde olanaklı değildir.Hareketler kısıtlanmıştır. Çalışanlar üretim yapmak yerine malzeme aramak için yerlerinden ayrılırlar, hat kısa aralıklarla günde bir çok kez malzeme bekler, günlük üretim sayısı düşer.

İşletme içinde üst üste duran paletler nedeni ile temizlik yapılamaz durumda veya açık alanlar temizlenir, diğer yerler toz ve kir birikmesine neden olur. Bu toz ve kirler makinelerde aşınmaya, sıkışmaya, ürünlerde firelere neden olurlar. Fireler, duruşlar zaman kayıpları artar, bir türlü çözüm bulunamayan tozu gidermek için sistemler aranır.

Sizce çok abartılı bir tarif mi oldu? Öyle ise buyurun devamını okumaya…

Bir firma düşünün işletme içerisinde, planlama sisteminin, yarın üretimi yapılacak ürünlerin malzemelerini çıkması nedeni ile, bir çok malzemenin makineler yanında durduğu, çalışanların ve makinelerin üst üste yığılan malzemelerden görünmediği ve malzemeleri oradan oraya çekmeği iş olarak gördüğü bir firma!

Burada çalışanlar verimliliği artırma adına yarı mamulleri yaparak daha sonra kullanmak üzere yığınlar halinde stoklarlar, bir makinede üretim süresi bir vardiya sürerken bir önceki makinede aynı miktar üç varidiyada işlenebilmektedir. Böylece yarımamuller sürekli olarak stoklanmaktadır. Firma böylece yatırımda tasarruf sağladığını düşünmektedir!

Yarımamul stokları takip edebilmek için ek planlama elemanları çalışmaktadır. Aksi durumda elinizde hammadde olarak bulunduğunu düşündüğünüz malzemelerin aslında satmayacağınız bir ürün üretimek üzere kısmen kullanıldığını öğrenip çok şaşırabilirsiniz. Bir sonraki makinede işlenecek yarımamulün kalitesi veya fire oranı bilinmediğinden 5-10% üretim fazlası mevcuttur. Bu üretim fazlası stok yıllarca siapariş bekleyebilir! Yarımamullerin kalitelerinin sağlanması için her makine başına bir proses kontrol elemanı konmuştur.

Bütün bunlar inanılmaz! Veya tanıdık geldi! Öyleyse tek parça akışı sistemini okumak için hazırsınız.

Kanban pull sisteminin en önemli elemanıdır. Kanban uygulanması ile teslim süresinde oldukça büyük azalma sağlanır. Stok kontrolü sıradan insanların anlabileyeceği kadar basit, en karmaşık programların bile sağlamakta güçlük çektiği kadar hassas, müşterinin istediği kadar esnek bir sitem ile idare edilir hale gelir.

Burada tekrarlamakta yarar var kanban tek başına stok azalması konusunda bir etkisi yoktur. Kanban stok kontrolünü sağlar, problemleri görünür yapar ve böylece çözüme katkıda bulunur. Kanbanın uygulama yerlerine uyum sağlaması açısından aşağıdaki çeşitleri vardır..

Malzeme yönetimi yalın üretim sisteminin en önemli unsurlarındandır. Malzeme yönetimi yardımıyla akışın yaratılması ile değerler (üretilen değer) kaynaktan müşteriye doğru akar. Böylece katma değer üretimi en iyi seviyeye ulaşır. Firma içinde daha önce görünür olmayan sorunlar ortaya çıkar bu sorunları çözülmesi ile maliyetlerde azalma olur. Firmanın hayati, önem taşıyan, rekabet edebileme becerisini artırır.

Toyota firmasının ünlü başkanlarından biri "Ortlama insanların çalıştığı iyi düşünülmüş süreçlerden mükemmel sonuçlar elde ettik, fakat mükemmel insanların çalıştığı iyi düşünülmemiş süreçlerden, bir çok firmada da olduğu gibi, ortalama ve kötü sonuçlar elde ettik" demiş. Malzeme yönetimi çoğu zaman iyi düşünülmeden yalnızca mükemmel insanlarla yapılmaya çalışıldığından kötü sonuçların alınması kaçınılmaz oluyor.

Site Bilgileri

Kullanıcılar
6180
Makaleler
339
Makale Görünüm Sayısı
1804602

Kimler sitede

82 ziyaretçi ve 0 üye çevrimiçi