İş gücü maliyetlerinin hızla arttığı bir dönemden geçmekteyiz, geçmişte sıkıntı olmayan dengesiz hatlar artık üretim maliyetlerini doğrudan etkilemeye başladı. Avrupa ’da olduğu gibi Türkiye ‘de de giderek işçilik en az ham madde kadar maliyet oluşturmaya başlamıştır. Eğer çok dikkatli bir iyileştirme uygulamaları yapmazsak rekabet edebilir durumdan çıkmaya başlayacağız.
Şimdi iş gücü maliyetlerinin çok önemli bir kısmı da dengesiz çalışan hatlardan dolayı oluşan maliyetlerdir. Özellikle müşteri taleplerinin dalgalı seyrettiği dönemlerde, yani gecikmelerin daha az yaşandığı zamanlarda bu maliyetler görünmez olmakta ve hiç sorun yokmuş gibi bir ortam oluşmaktadır.
Dengesizliğin temel nedenlerini incelersek aşağıdaki sonuçları elde ederiz;
- Üretim işçilik sürelerin bilinmemesi, genel olarak çalışanların söylemleri ile hattın planlanması, işçilik sürelerine gereken önemim verilmemesi
- Teorik iyileştirmelerin yapılması, yani makinenin mümkün olduğu kadar hızlı çalıştırılması ile dengesiz hatların oluşması
- Tek parça akışının olmaması ile gizlenmiş dengesizliklerin yaygın bir şekilde oluşması
- Teknolojik iyileştirmelerin hatalı kullanımı ile dengesiz üretim hatlarının oluşturulması
- Takt time’a uygun çalışmak yerine gereğinden çok hızlı veya gereğinden çok yavaş çalışan hatların oluşturulması
Yamazumi bize bu dengesizlikleri kolayca tespit etmemiz için gerekli metodu sağlamaktadır. Elbette sistemi iyileştirmek için kaizen çalışmaları yapmamız ve dengesizlikleri ortadan kaldırma için iş istasyonu içeriklerini değiştirmemiz ve yeni yapılandırmalar devreye almamız gereklidir. Bunlar yamazumi tarafından sağlanan raporların incelenmesi ile elde edilir. Bunun için her bir iş adımı tek tek incelenir ve süreleri belirlenir böylece her istasyonu iş içeriği süreleri ile birlikte elde edilir. Oluşturulacak yamazumi grafikleri bize istasyonun diğer istasyonlarla olan süre dengesini göstererek nereye müdahale edeceğimizi kolayca bulabiliriz.
Yukarıda tespitini yaptığımız nedenlerin ortadan kaldırılması için yapılması gerekenleri aşağıdaki gibi açıklayabiliriz.
- Üretim işçilik sürelerinin belirlenmesi: Pek çok yerde çevrim süresi ile işçilik süresi karıştırılabilmektedir. İşçilik süresinin tespiti için işin videosu çekilerek süre tespiti yapılması iyi uygulama olarak öneriyoruz.
- Teorik iyileştirme yapılması: Pek çok yerde üretim yöneticileri ve/veya iş verenler tarafından bir makinenin mümkün olduğu kadar hızlı çalıştırılması, sonrasında artan sürelerin diğer işlerde değerlendirilmesi gibi konular gündeme gelmiştir. Ancak bunun hiçbir yararı olmadığı tecrübe ile sabittir. Üretim zincirinin mümkün olan en az grup ile çalışması, sürekli akışın oluşturulması katma değer üretmeyen işlerin azaltılması bakımından elzemdir.
- Tek parça akışının olmaması gizlenmiş dengesizlikler oluşturmaktadır. İşletmeye girdiğinizde her çalışanın üretim yaptığı görülür ancak haftalık, aylık veya yıllık rakamlara baktığınızda çok düşük adetlerin teslim edildiği görülecektir. Çalışanlar çoğu zaman tek parça akışına geçmenin işi yavaşlatacağını veya daha fazla eleman ile üretim yapılacağını söylerler. Oysa işçilik süresi katma değer üretmeyen işlerin ortadan kalkması ile azaldığı bir sistemde daha fazla iş gücünün gerektiğini söylemek çok anlamlı değildir. Yani söylem başka uygulama başkadır. Bu söylemin nedeni genel olarak iş yönetimi konusundaki eksikliktir. Tek parça akışına geçmek sonuçta bir istasyonda bir ürünün tamamlanmasına kadar olan iş adımlarını tamamlamak sonra diğerine geçmek demektir.
- Teknolojik iyileştirmeler, makineleri daha hızlı, daha verimli hale getirmektedir. Ancak iyileştirme sonucu istasyonlar arasında dengesizlikler de oluşmaktadır. Buna dikkat etmek gereklidir. Teknolojiyi dengesizlik yaratmayacak şekilde kullanmak önemlidir.
- Takt time satış hızında üretim demektir. Temel hedef satılan malı daha az kaynak kullanarak üretmek olmalıdır. Daha hızlı üretim daha düşük maliyet anlamına gelmeyebilir. Tam tersi daha fazla kaynak kullanımı ile maliyetlerin artmasına neden olabilirsiniz.
Sonuç olara yamazumi kullanımı bizlere üretim zincirinde dengesizlikleri ve katma değer üretmeyen aktiviteleri göstererek büyük bir kaynak sunan metottur. Doğru kullanımı ile önemli iyileştirmeler yapılabilir.