Yalın üretim sistemi dendiğinde hemen hemen her mühendisin, her yöneticinin ve her çalışanın aklına verimlilik gelir. Yalın üretim sistemi ile verimliliği artacağı söylenir. Çoğu zaman daha fazla üretimden söz edilir. Daha önce pek çok yazımızda verimliliğin girdiler ile çıktılar arasındaki oranın olduğunu açıklamıştık. Bu girdilerden biri de iş gücüdür. Yalın üretim sistemi ile birlikte iş gücü verimine doğrudan etki etmek mümkündür. Gerçekten yalın üretim tekniklerinden Yamazumi uygulaması ile analizini yapabileceğimiz ve göreceğimiz gibi iş gücünün büyük bir kısmı katma değer üretmeyen aktivitelere gitmektedir. Bunlar en çok arama, hareket, taşıma, eğilme, uzanma ve dönerek çalışma olarak sıralanabilir. Bütün bu hareketler, mühendisliği yapılmamış çalışama alanlarında, çalışanın kendi başına geliştirdiği, yapabildiği kadarı ile doğru olarak belirlenmiş düzenler ile ortaya çıkmaktadır. Hepimiz rastlamışızdır, çalışanlar kendi çalışma alanının geniş, ferah, hareketi artırıcı şekilde olmasını tercih ederler, malzemeleri topluca getirmek, götürmek, ürünleri parti temelinde üretmek isterler. Bunun genel sebebine baktığımızda mühendisliğin yapılmadığını, çalışanın tecrübeye göre çalışması, tek parça üretimin olmaması gibi nedenler tespit edilmektedir. İş gücü veriminin tam olarak sağlanması için Yamazumi analizi yapılması, katma değer üreten aktivitelerin süresinin toplam aktivite süresine oranının tespit edilmesi ve gereken iyileştirme kaizenlerinin planlaması gerekmektedir. Tüm bunların yanı sıra iş gücü verimine en büyük etki eden etmenleri sıralama gerekirse;
Bunların iş gücü verimini büyük oranda etkilediği tecrübelerimizle tespit edilmiştir. Pek çok firmada hızlı üretimin iş gücü verimini de iyileştireceği varsayımı hakimdir, oysa üretim adetlerinin artması için girdilerin artması yeterlidir. Girdilerin artması ile verim artmaz, çoğu zaman sabit de kalmaz, bilakis azalır, çünkü hızı artırıcı tedbirler verimsizliğe neden olabilirler. Odaklanılması gereken en önemli konu satılan malın daha az girdi ile üretilmesidir. Böylece verim de artacaktır. Çünkü daha az girdi ile aynı ürün üretilebilir hale gelinecektir.
Her zaman olduğu gibi bu gün de uygulamaya yönelik bir konuyu ele alacağız. Sizin de karşınıza mutlaka, bir montaj bandı kurma isteği ile birileri çıkmıştır. Böyle bir durumda nelere dikkat edilmesi gerektiği bu günkü konumuzu oluşturacaktır. Öncelikle mevcut durumu tespit etmekle başlayalım, şöyle bir yaptıklarınızı yoklayın bakalım sizde aşağıda sıralayacağımız yanlışları yapıyor musunuz?
En çok yapılan hatlar;
. İş istasyonları için çok kısa veya çok uzun süre seçilmesi
. Bilgi akışının çok az veya hiç düşünülmemesi
. Malzeme akışının dikkate alınmaması
. 5S veya malzeme ve araç gereç yerleşiminin yanlış yapılması
. "Rahat çalışma" kavramının hatalı kullanılması
. İş yükünün yanlış dağıtılması .Hatalı iş sırası
Üretim hatlarında uygulanan temel analizlerden biri de Yamazumi analizidir. İş yükü dengeleme sırasında kullanılan bu analizin en büyük yararı, katma değer üreten ve katma değer üretmeyen işlerin açık ve net bir şekilde ortaya konmasını sağlamasıdır. Ben bu analizi, özellikle tek parça akışı kurulumu sırasında mutlaka yapmak gerektiğini düşünüyorum. Böylece gerçeklerin ortaya çıkmasını sağlayarak, odaklanılması gereken noktaların belirlenmesi sağlanmaktadır.
Yamazumi kelimesi Japoncada 'yığmak' anlamına gelmektedir. İş adımları her bir istasyon için üst üste gösterilmektedir. Böylece kelime anlamı ile aynı kullanım şekli ortaya çıkmaktadır.
Toyota yamazumi grafiğini, iş yüklerini görsel olarak göstermek, katma değer üretmeyen iş adımlarını ortaya çıkarmak ve iş yükü dengesini kolayca sağlamak için kullanmaktadır. Katma değer üretmeyen iş yükü görsel olarak ortaya serildiğinden tüm çalışanlar bu iş yüklerini elimine etmek için odaklanabilmektedir.
Son seminerlerde üzerinde durduğumuz en önemli konu ‘Standart Çalışma’ olmuştur. Pek çok firma sahibi ve yöneticisinin anlamakta zorlandığı ve çalışmalarda getireceği yararı göremediği olgu standart çalışmadır. Standart çalışmanın olmadığı bir ortamda –ki birçok firma bu durumu birçok nedene bağlamakta ve ürün çeşitliliği nedeni ile standart çalışmanın kendi firmalarına uygulanamayacağını öne sürmektedir- ölçme ve değerlendirmenin olmayacağı açıktır. Bu durumda iyileştirmenin de ölçülemeyeceği açıktır. Nasıl yapabilirsiniz ki? Yapılmakta olan işin içinde bulunan israfları (muda, mura, muri) görmeniz olası değildir. Problemi göremiyorsanız iyileştirmeyi nasıl planlarsınız?
Emek yoğun hatlarda verimlilik temel olarak insana bağımlıdır. Bu güne kadar karşılaştığım firmalarda verimlilik artırma metodu olarak, insanların çalışmadıkları, kaytardıkları savı ile yola çıkarak elde edilen, insanları kontrol et, denetimi sıklaştır yöntemi olmuştur. Bu metot ile verimlilik elde etmek için pek çok firmanın sunduğu barkod sistemi ile kayıt, çalışanların mola saatlerinin sıkı kontrol altına alınması gibi uygulamalar ortaya atılmıştır. Elde edilen sonuç ise temel olarak, mutsuz çalışan, bu nedenle kalitede azalma, makinelerin sık sık arızalanması ve benzeri sonuçlardır. Burada kurtardığımız bir kişilik performansa karşılık tüm ekibi durduran veya ürün kalitesini derinden sarsan bir sorun yaratılmış olmaktadır. Özellikle tekstil sektörünün hazır giyim kolunda (konfeksiyon) yaşanan sık eleman değişikliği bu yaklaşımının temel sonucudur. Bunalan ve baskı altında çalışmak istemeyen çalışanlar sık sık firma değiştirmektedirler.
Bu ortamlarda verimlilik artırmanın yolu nedir? Emek yoğun bir ortamda verimliliği artırmak için neler yapabiliriz? Bunu ele almak için sırasıyla insan psikolojisi ve kayıpları ele almak gerekmektedir.
T. +90 282 717 0429